读者提问：我是一家制造企业的创始人。在需求收缩、供给冲击、预期转弱的新常态下，我计划导入精益。请问该从哪个部门入手，才能获得平稳持续的收益?
笔者将从最大痛点、由浅入深、持续创新等三个方面给予你相关建议。
1 最大痛点
在导入实施精益前，我建议你和管理层一起深入探讨并确定你所在的组织希冀通过精益获得的最大收益是什么？希望解决的最突出问题是哪一项？也就是要明确你实施精益的目的，比如降低成本？扩大销售？提高质量？缩短交货期？还是其它别的目的。
2 由浅入深
许多制造企业挑选装配车间作为导入精益的第一个切入点。记得多年前，我和团队曾经受邀指导位于福建的一家工程机械制造企业（英格索兰空压机的客户）导入实施精益。该企业从装配车间起步，以困扰已久的交货延迟为工作重点。导入实施精益三个月后，该企业的实际产量比导入精益前提升了20%，与此同时，装配工人的工作时间从每周66小时减少到48小时，而员工的实际收入没有任何下降。很快，其他车间的工人和干部纷纷到公司总部要求在自己的车间导入“神奇”的精益。六个月后，在全公司干部和员工的共同努力下，不但实际产量再提升15%，而且员工的每周工作时间也下降到40小时。而产品的准时交货率从原来的48%大幅飙升到95%。
在公司内生产领域取得成绩以后，你可以带领团队把精益思想应用到供应商开发和管理、办公室职能部门的流程改进等。
3 持续创新
精益至少在三个方面可以得到创新性的应用：销售、库存和运营计划、设计质量和精益创新。
销售、库存和运营计划：受到新冠的影响和供应链的限制，零部件和原材料的缺货是当前困扰制造企业的普遍现象。除了适当增加库存和开发第二供应商以外，很重要的工作是提升制造企业销售、库存和运营计划的能力，延长计划的周期，提高销售预测的准确率和做好材料、人员、设备和物流的计划。在这个方面，精益的价值流程图、pfep(每个零件的计划）等能够发挥重大作用。
设计质量：多年来，我一直秉承一个原则：质量是设计出来的而不是检验出来的。基于这个原则，我们可以也应该在产品和服务的开发全过程中广泛采用精益的各项工具和方法。譬如现场观察 — 亲自到现场观察客户现在是如何使用当前的产品和服务，客户希望完成什么工作；五个为什么 — 通过刨根问底式的提问探寻现象背后的根本原因；质量功能展开 — 把目标客户按优先顺序排列的需求转化为设计要求。然后，在设计的时候尽量做到构成产品的零部件数量少一点、生产和服务更容易一点的精益产品。
精益创新：这几年来我一直倡导和实践的精益创新也可以为众多企业再创佳绩添砖加瓦。紧紧围绕客户需求和企业的战略，精益创新将精益与创新相融合。它关注两件事：一是用精益的方法完成整个创新流程，找到浪费的原因并消除；二是设计精益的产品或推出精益的服务。这是一个行之有效、可以不断循环，并根据不同企业的实际情况不断完善的创新框架。华东理工大学商学院和上海管理科学学会精益六西格玛委员会联袂推出的为期十讲《精益创新》系列网课已经于4月23日开讲。敬请大家关注。
从生产到采购，再扩展到质量和创新，从局部（如装配车间）到全公司，精益思想的导入和应用必将助力你所在的企业在新常态下基业长青。
